12月12日，天水锻压机床（集团）有限公司技术中心针对近期生产一线反馈的多项问题，迅速响应、主动作为，组织召开了以“直面问题、深挖根源、立行立改、提质增效”为主题的设计质量提升专题分析会。会议聚焦电气、液压两大研究所在产品设计环节存在的薄弱点，深入开展批评与自我批评，明确后续规范化设计的具体要求，为从源头破解生产瓶颈、提升产品设计质量筑牢基础。

　　会议通报了近期生产过程中出现的各类技术问题，通过案例复盘、数据对比等方式，直观呈现了部分设计方案在实用性、兼容性、可操作性上存在的不足。这些问题不仅影响了生产进度，还增加了成本损耗，暴露出设计环节与生产实际衔接不够紧密、标准执行不够严格等深层次矛盾。

　　随后，电气研究所、液压研究所负责人及核心设计人员逐一发言。大家本着“对工作负责、对团队负责”的态度，深入查摆自身在设计工作中存在的短板。一是部分设计人员存在“重理论、轻实践”倾向，对生产现场的工艺要求、设备工况调研不够深入，导致设计方案与实际生产能力不匹配；二是少数设计文件存在标注不清晰、参数不统一、细节考虑不周全等问题，给后续加工、装配环节带来困扰；三是团队内部审核流程执行不够严格，对设计方案的合理性、可行性把关不足，未能及时发现潜在隐患。同时，两个研究所还相互提出建设性意见，围绕“加强跨组沟通协作”“共享设计经验与典型案例”“建立生产问题反馈快速响应机制”等方面达成共识，体现了团队协作、共同进步的良好氛围。

　　会议明确了后续推进规范化设计的具体举措。一是建立“设计—生产”联动机制。定期深入生产一线，参与工艺研讨、问题复盘，精准掌握生产实际需求，确保设计方案更具实用性与可操作性；二是完善设计标准体系。细化电气、液压系统的设计参数、标注规范、审核流程，为设计工作提供统一、明确的技术依据；三是强化设计审核管控。严格执行“设计人员自查、团队内部互查、技术负责人终审”三级审核机制，重点核查设计方案的合理性、安全性、兼容性，杜绝“带病设计”流入生产环节；四是搭建学习交流平台。定期组织设计人员开展技术培训、案例分享，学习行业先进设计理念与技术方法，持续提升团队整体设计水平；五是加快数字化转型。推动设计人员尽快适应项目管理软件与信息化设计工具，提升设计效率与协同能力。

　　会议强调，设计是生产的源头，设计质量直接决定产品品质与生产效率。要以刀刃向内的勇气正视问题，快速适应新的信息化设计软件，以标本兼治的思路推动整改提升。要以此次会议为起点，明确责任分工与整改时限，定期开展“回头看”，确保各项规范化举措落地见效。要以更严谨的态度、更务实的作风投入工作，积极适应信息化、数字化设计趋势，从源头规避设计风险，切实提升产品设计质量，为天水锻压机床集团的高质量发展提供坚实可靠的技术支撑。

（新闻来源：天水锻压集团 转载：马文洁）