说起石油工人，我们脑海里总会出现“铁人”王进喜跃入泥浆池，奋力砸开凝结的原油这一场景。
今天，在董志塬上，柔远河两岸，数字化、信息化已经成为长庆油田公司采油二厂的新标志。技术、管理、理念的创新为这座已有３４年历史的老油田注入了新鲜血液，员工面貌也为之一新。如今，这里的石油工人早已与重体力劳动说“拜拜”了，取而代之的是宽敞的计算机房、全新的技术装备和身着干净工装的青年石油人。
创新，使这座老油田发生了翻天覆地的变化。
技术创新，信息化打造数字油田孙燕是采油二厂西峰油田采油４区西３３基地的一名普通采油工。
每天上班后，她只需坐在中央控制室的两部监视屏和３台电脑前，就可以监控全站所有油、水井的运行情况。一旦发现哪个油井工作异常，只用打个电话告知维修部门，一切问题就可以“搞定”。不用填写任何报表，只需轻点鼠标，电脑就将油、水井的工作情况自动生成报表，由孙燕通过网络上报厂生产技术部门。
几年前，孙燕的工作不像今天这样轻松，她每天要身背重达几十公斤的测量仪器，到远离基地的油井人工采集数据，再绘制成报表，工作十分繁重。正是由于坚持技术创新，今天的采油二厂，所有的采油工都可以像孙燕这样轻松地工作。
这项新技术名叫功图法单井测量及计量技术，是采用高精度的数据采集器在井口采集数据，通过监测和油井计量分析系统软件，实时显示检测功图，并分析油井工作状况，计算出油井产量。这项技术的采用，大大简化了地面工艺流程，实现了对油井的实时监控。
由于油区含水量低，气压补给少，油水气难以有效分离，导致三相分离技术成为长庆油田多年来的禁区。过去，油田只采用通用的办法，建造大量的沉降罐，不仅造成大量油气挥发耗损，而且由于罐内温度高，细菌繁殖迅速致使水质恶化。面对前人断言难以实施的工艺，采油二厂技术人员通过多方求教，钻研技术难题，在２００４年实现了油、气、水清晰分离。一项新技术，使小小的三相分离器取代了上千立方米的沉降罐。
如今，原油通过地下管线输送到联合处理站后，在分离器的作用下，将原油中含有的水分离出来，重新注入管线，通过泵房到达地下。原本被弃置不用的各种废气则被分离出来，通过管道输送到液化气加工厂，经过净化、压缩等工序，成为液化气。采用这项新技术后，不仅降低了原油杂质，而且通过销售液化气可为企业年创收３０００万元，达到了资源循环利用、创造新价值的目的。
近两年来，采油二厂共采用了１８项新技术，建成了光纤与无线相结合的网络系统，使７０％的油井和所有站库实现了网络化管理。如今，油田信息化、网络化、自动化程度在国内已处于领先地位，一座数字化油田已崛起于陇东大地。
机制创新，高科技催生管理变革信息自动化和各项高新技术的应用，催生了采油二厂管理体制和用人机制的变革与创新。
西一联合处理站党委书记李少军对记者说，过去，油田采取联合站、班组长、班组、员工，四级管理模式，这样导致管理层臃肿，一线人员长期不足。不仅如此，油田的生产指挥方式要求主管部门和主要管理者亲自到现场指挥、落实，工作繁琐而效率低。通过采用多项信息化技术，管理层人员得以充实到生产一线，管理模式也变为联合站、班组长、中控室３级扁平化管理。如今，管理者只用上网浏览，查找问题，遥控指挥就可以处理井口突发事件，提高了生产指挥效能和应急能力。
除此之外，油田已形成了一种以信息指挥中心为主，集远程监控分析、信息反馈、资料收集、生产调度、指挥协调为一体的管理模式；形成了专业管理、日常管理、现场管理互为一体，相互作用的矩阵式管理架构。
西峰油田会战以来，面对的首要问题就是人力资源紧缺。对此，采油二厂建立了“白领固定、蓝领雇用”的用人机制，将站库保洁、维护、绿化等简单工作从主业中剥离，雇用当地１０个服务公司承担，使岗位员工从繁琐的辅助工作中解脱出来，以充沛的精力投入到技术钻研、生产运行和管理中，工作效率得到大幅度提高。
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